某休闲食品企业全自动包装升级项目

一、客户背景

客户为国内休闲食品企业，主营坚果炒货、膨化颗粒、果干颗粒等产品，拥有多条生产线，产品规格涵盖 10g～500g，销售渠道覆盖商超、电商直播、便利店等，对包装效率、称重精度、外观一致性及食品卫生等级要求高。

随着订单量快速增长，原有人工 + 半自动分装模式暴露出明显痛点：

1.人工称重误差大（±3～5g），缺斤少两投诉多；

2.人工成本高、招工难、夜班稳定性差；

3.包装封口不平整、易漏气，坚果受潮返油、膨化食品易碎；

4.产能瓶颈突出，旺季外发代工，利润被压缩、品质不可控。

二、客户核心需求

1.适配物料：坚果（巴旦木、开心果、核桃）、膨化颗粒（米酥、玉米球）、果干粒（冻干草莓粒、芒果丁）等不规则、易脆、易出油颗粒；

2.包装规格：10g/25g/50g/100g/250g 多规格快速切换；

3.袋型要求：背封袋、三边封、自立袋，支持充氮气保鲜；

4.精度要求：单包称重误差 ≤±0.5g，满足国家净含量标准；

5.产能要求：单机速度 ≥80 包 / 分钟，可 24 小时连续生产；

6.卫生标准：整机 304 不锈钢，接触食品部位符合食品级要求，易拆解清洗；

7.数据对接：支持产量、良率、故障数据上传 MES 系统，便于生产管理。

三、解决方案

根据客户物料特性与产能目标，我方提供多头组合秤 + 立式颗粒神马午夜福利一体化解决方案，配置如下：

1.计量系统：10 头电脑组合秤，动态称重、智能组合，适配混合颗粒与不规则物料；

2.主机型号：全自动立式颗粒神马午夜福利（高速防碎型）；

3.送料系统：振动喂料 + 缓冲防碎结构，降低膨化 / 坚果破碎率；

4.充气系统：氮气置换装置，降低氧化酸败，延长货架期；

5.控制系统：PLC + 触摸屏，参数一键保存，规格切换 ≤10 分钟；

6.打码装置：同步打印生产日期、批号、追溯码；

7.机架材质：整机 304 不锈钢，防水防尘，符合食品车间卫生规范。

四、实施与调试

1.上门测绘：根据客户车间布局，规划U 型生产线，减少占地、便于人员操作；

2.定制整改：针对坚果出油问题，优化下料口防粘设计；针对膨化易碎，增加多级缓冲滑槽；

3.安装调试：3 天完成装机、接线、试机，提供多物料、多规格批量试包；

4.人员培训：操作、换膜、清机、日常点检、简单故障排除，现场考核合格上岗；

5.试生产：连续 72 小时试生产，验证稳定性、精度与产能，全程跟踪优化参数。

五、应用效果（上线 6 个月数据）

1.产能提升：单机稳定 85～95 包 / 分钟，日均产能提升 3 倍，旺季无需外发代工；

2.精度达标：称重误差稳定 ≤±0.3～0.5g，零抽检不合格，品牌口碑提升；

3.损耗降低：坚果 / 膨化破碎率从 8% 降至 ≤1.5%，氮气包装使保质期延长 50%，退货率大幅下降；

4.人工节省：1 条线从12 人减至2 人（操作 + 巡检），年节省人工成本超 50 万元；

5.品质稳定：封口平整、气密性好，外观一致性显著提升，电商好评率上升 12%；

6.管理升级：生产数据实时可视化，异常预警，良率稳定在 99.9% 以上。

6、总结

本项目通过定制化全自动颗粒包装解决方案，帮助客户解决了效率低、精度差、损耗高、人工贵四大痛点，实现从 “人工代工" 到 “自主自动化量产" 的升级，投资回收期约 12 个月，为食品颗粒类企业自动化改造提供了可复制的案例。

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